Kinerja mesin produksi yang optimal sangat dipengaruhi oleh sitem pemeliharaan yang tepat, terutama dalam meminimalkan terjadinya downtime yang berlebih. PT. Formitra Multi Prakarsa mengalami suatu masalah dimana terjadinya downtime pada mesin produksi tejadi sebanyak 60 kali dengan berbagai macam mode kegagalan seperti pada sistem penghalusan dan juga beberapa proses penggantian suatu komponen. Oleh sebab itu diperlukan penerapan strategi perawatan yang bisa mengidentifikasi komponen kritis dan mampu menentukan interval perawatan Penelitian ini menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dan Age replacement. Metode RCM digunakan untuk mengidentifikasi fungsi sistem, kegagalan fungsional, konsekuensi kegagalan melalui analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Logic Tree Analysis (LTA), setelah didapat hasil analisis tersebut, ditentukan tindakan perawatan yang paling pas dengan mode kegagalannya. Setelah itu metode Age replacement digunakan sebagai acuan penentuan interval waktu penggantian/perawatan. Hasil analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) menghasilkan beberapa komponen kritis diantarnya bodem, bearing, dan jaw crusher. Nilai RPN tertinggi komponen bodem sebesar 216. Ketiga komponen mendapatkan hasil Logic Tree Analysis (LTA) dan task selection didapatkan tindakan perawatan yang sesuai untuk setiap kegagalan. Interval waktu perawatan komponen bodem sebesar 720 jam atau 30 hari, komponen bearing 970 jam atau 40 hari. Interval pemeriksaan komponen jaw crusher sebesar 263 jam atau 11 hari. Berdasarkan perhitungan downtime didapat selisih antara downtime sebelum usulan dan sesudah usulan dimana nilai downtime usulan mengalami penurunan dari nilai downtime sebelumnya. Penelitian termasuk kedalam SDGs 9, SDGs 12, dan SDGs 8 dengan peningkatan mutu dan keandalan sistem.


Deskripsi Lain

The optimal performance of production machines is greatly influenced by the right maintenance system, especially in minimizing the occurrence of excessive downtime. PT. Formitra Multi Prakarsa experienced a problem where downtime in the production machine occurred 60 times with various failure modes such in the smoothing system and also several processes of replacing a component. Therefore, it is necessary to implement a maintenance strategy that can identify critical components and be able to determine the maintenance interval This study uses the Reliability Centered Maintenance (RCM) and Age replacement methods. The RCM method is used to identify system functions, functional failures, and failure consequences through Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) and Logic Tree Analysis (LTA) analysis, after obtaining the results of the analysis, the most appropriate maintenance action for the failure mode is determined. After that, the Age replacement method is used a reference for determining the time interval for replacement/maintenance. The results of the Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) analysis produced several critical components, including the bodem, bearing, and jaw crusher. The highest RPN value of the bodem component is 216. The three components received the results of Logic Tree Analysis (LTA) and task selection was obtained for appropriate treatment actions for each failure. The maintenance time interval of bodem components is 720 hours 30 days, bearing components 970 hours 40 days. The interval of inspection of jaw crusher components is 263 hours 11 days. Based on the calculation of downtime, the difference between the downtime before the proposal and after the proposal is obtained where the proposed downtime value has decreased from the previous downtime value. The research is included in SDGs 9, SDGs 12, and SDGs 8 with improved system quality and reliability.

• Penentuan Kebijakan Perawatan Optimal Pada Mesin Steam Turbine 105-JT Dengan Pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM) (Studi Kasus : PT. Petrokimia Gresik)
• PENGUKURAN NILAI OEE PADA MESIN SINGLE PUNCH HYDRAULIC PRESS SEBAGAI DASAR PENINGKATAN PRODUKTIVITAS (Studi kasus: PT BONDVAST INDO SUKSES)
• Penentuan Interval Waktu Penggantian Komponen Kritis pada Mesin Edge Banding Menggunakan Metode Age Replacement (Studi Kasus: PT Wahana Lentera Raya)
• Analisis Perawatan Mesin Roll Table 5Q dan Identifikasi Penyebab Kegagalan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dan Fault Tree Analysis (FTA) (Studi Kasus : PT. Gunawan Dianjaya Steel)
• PENENTUAN INTERVAL WAKTU PERAWATAN MESIN PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA DIESEL DENGAN METODE AGE REPLACEMENT (Studi Kasus : PPSDM MIGAS Cepu)